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加工中心厂家关于TH6380卧式加工中心的介绍:
TH6380卧式加工中心为动柱式（机头上下移动，立柱前后左右移动）卧式加工中心，刀库采用24把圆盘式刀库，配有数控等分工作台。能够实现对各种箱体类、壳体、模具等复杂零件一次装夹，完成键、钻、铣、扩、铰、攻丝等多种工序加工。TH6380卧式加工中心床身、立柱、滑座均采用高质量的铸铁，立柱采用整体框式结构,具有较好的热对称性和结构稳定性。
机床X、Y防护采用整体式插页防护罩，为机床快速移动提供了保证。机床整机防护采用双层防喷溅全封闭式结构，使机床更显美观，使环境更清洁，操作更安全。
采用高精度直线滚柱导轨，使机床可以实现快速移动和准确定位，并在低速运行下无爬行。
直线滚柱导轨的安装面采用了精密加工技术，保证机床具有较高和稳定持久的几何精度。
一、产品简介与用途
TH6380卧式加工中心机床为动柱式（机头上下移动，立柱前后左右移动）卧式加工中心，刀库采用24把圆盘式刀库，配有数控等分工作台。能够实现对各种箱体类、壳体、模具等复杂零件一次装夹，完成键、钻、铣、扩、铰、攻丝等多种工序加工
二、主要结构特点
●1、底座、工作台、立柱、横梁、滑座、主轴箱等主要基础件采用HT300铸铁，箱体式结构，紧凑而合理的对称式筋结构保证了基础件的高刚性和抗弯减震性能；基础件采用树脂砂造型并经过充分的时效处理，为机床长期使用性能的稳定性提供了保障。
●2、X、 Y(垂直)、Z三轴线轨，X轴4根导轨支撑；
●3、X、Y、Z三个方向进给采用大螺距高精度高强度的滚珠丝杠，进给速度高；伺服电机利用弹性联轴器与丝杠直联，进给伺服电机直接将动力传递给高精度滚珠丝杠，保证机床的定位精度；
●4、丝杠支承采用丝杠专用轴承并预拉伸结构，大大降低了机床长时间运转中热变形对精度的影响；
●5、主轴箱采用2档变速结构，自动换取高低档，适合低速重切削，高档转速4000rpm；低档转速1000pm；
●6、 X、Y、Z三个方向导轨、丝杠都采用密闭防护，保证丝杠及导轨的清洁，确保机床的传动及运动精度；
●7、主轴箱装有自动平衡系统，保证了机床的加工精度；
●8、采用先进的集中自动润滑装置，定时、定量的自动间歇式润滑，工作稳定可靠；
●9、机床配套进口著名CNC控制系统，功能齐全、操作简便精度稳定、可靠
TH6380卧式加工中心参数如下:
| 项 目 | 单位 | 技术参数 |
| 工作台面尺寸 | mm | 800&800 |
| 工作台数量 | 1 | |
| X轴行程 | mm | 1600 |
| Y轴行程 | mm | 1000 |
| Z轴行程 | mm | 1000 |
| 主轴端面至工作台中心距离 | mm | 0-1000 |
| 主轴中心至工作台面距离 | mm | 180-1180 |
| 快速移动（X/Y/Z） | mm/min | 15000/10000/10000 |
| 切削进给速度 | mm/min | 1-5000 |
| 回转工作台最大承重 | kg | 2500 |
| 回转工作台T型槽（槽数×宽度×间距） | 5-18-100 | |
| 主轴最高转速 | r/min | 2400或6000 |
| 主轴电机功率 | kw | 22 |
| 主轴鼻端锥度 | BT50 | |
| 刀库容量 | 把 | 24 |
| 刀库类型 | 圆盘式 | |
| 最大刀具直径 | mm | Φ127 |
| 刀具最大长度 | mm | 300 |
| 刀具最大重量 | kg | 15 |
| 数控回转工作台定位精度 | ±0.005 | |
| 数控回转工作台重复定位精度 | ±0.002 | |
| 机床重量 | kg | 11000 |
| 外形尺寸 | mm | 3200X3500 X2700 |
TH6380卧式加工中心是一种高性能的机床设备，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、电力、模具等行业，适用于各种复杂零件的加工。该设备具备X、Y、Z、A、B五轴，可实现五轴五联动加工，具有以下特点和功能：
机床构造：
立柱为X向横坐标移动，工作台为Z向纵坐标移动，主轴箱为Y向上下运动。
主轴采用U型摆动主轴，A轴（摆动轴）采用双力矩电机驱动，适用于高速、轻负荷切削；也可选用齿轮传动，适用于低速、重负荷切削。
主轴箱上下运动采用液压平衡装置，消除自重产生的不平衡量，提高Y轴精度。
转台（B轴）采用高精度圆柱滚子组合轴承作为支承轴承，并选用高精度圆光栅作为全闭环的检测元件，确保B轴连续分度定位精度。
参数配置：
具备X、Y、Z、A、B五轴，可实现五轴五联动加工，满足复杂零件的加工需求。
适用行业：
广泛应用于航空航天、汽车、船舶、电力、模具等行业，处理各种复杂零件的加工。
特点：
高性能的机床设备，具备五轴五联动加工能力，适合处理各种复杂零件的加工需求。
采用先进的机床构造和参数配置，确保加工精度和效率。
适用于多个行业，包括但不限于航空航天、汽车制造等，展现了其在复杂零件加工方面的强大能力。
